时代在发展，时代在进步，信息化的到来，各行各业的面貌都焕然一新，呈现出一片繁荣的景象。当然，企业的发展更是龙头领先的地位。企业的信息化建设更是离不开软件管理的需要。
企业资源计划ERP，应用于大中小型的各行企业，对企业有着举足轻重的作用，它的运用可以是企业提高效益，降低成本，是企业实现利润的最大化。数十年来，ERP经过长期的生产实践，吸收了许多国家先进制造业管理思想（如日本的“看板管理”等），不断发展延伸，形成了一种以生产经营、计划管理为主线，辅以CAD/CAM、Internet、GUI和EDI功能的当代企业管理方法。
ERP是一个完整的经营生产管理体系，是实现制造业整体效益、提升企业全面竞争力的有效管理模式，建立产品数据库的准备和维护工作就极为重要。ERP系统中的主要功能模块，均是针对企业级资源管理而设计。在ERP系统中，·MRP(Materiel Requirements Planning) 物料需求计划是一大重要的系统模块。
BOM (bills of material物料清单)又称为产品结构表或产品结构树，是采用计算机辅助企业生产管理，首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料，为了便于计算机识别，必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。也是指产品所需零部件明细表机器结构。具体而言，物料清单是构成父项装配件的所有子装配件、零件和原材料的清单，也是制造一个装配件所需要每种零部件的数量的清单。BOM是ERP系统中最重要的基础数据，其组织格式设计合理与否直接影响到系统的处理性能。BOM不仅是MRP重要的输入数据，而且是财务部门核算成本、制造部门组织生产（生产型配料）、采购部门外协加工或采购，以及销售部门制定价格等的重要数据。如果说MRP是ERP的核心，那么BOM则是MRP的基础。BOM信息在MRPⅡ/ERP系统中被用于MRP计算，成本计算，库存管理。BOM有各种形式，这些形式取决于它的用途，BOM的具体用途有:计算机识别物料的基础依据。编制计划的依据 ,配套和领料的依据。根据它进行加工过程的跟踪。是采购和外协的依据。根据它进行成本的计算。可以作为报价参考。进行物料追溯。使设计系列化，标准化，通用化。　与BOM有关外，生产部门、产品成本核算部门、物料需求计划(MRP)系统、销售部门也有很大关系，生产部门使用BOM来决定零件或最终产品的制造方法，决定领取的物料清单；产品成本核算部门利用BOM中每个自制件或外购件的当前成本来确定最终产品的成本和对产品成本维护，有利于公司业务的报价与成本分析；物料需求计划(MRP)系统中BOM是MRP的主要输入信息之一，它利用BOM决定主生产计划项目时，动态确定物料净需求量，知道需要哪些自制件和外购件，需要多少，何时需要，标准用料与实际用料的差异分析；销售部门通过Internet访问数据源，可以方便地报价，提供准确的零件设计信息与追踪制造流程等自助服务，客户还可以自己下定单购买产品备件。
BOM就是物料生产清单，也叫产品结构或配方，指物料（通常是完成品或者半成品，部品）的组成情况-——该物料由哪些物料组成，每一下级物料的用量及其对应的属性等。BOM是MRP系统中最重要的概念之一，也是企业中进行生产管理的重要基础数据。BOM的最重要的功能如下：
1、在MPS即MRP的运算过程中作为产品用料的依据，产生相关的物料需求计划。
2、在投料、领料过程中提供物料的需求量：投料单的物料和数量是根据BOM决定的。
3、在成本核算中决定物料的标准用量：产品的成本是由BOM上物料的成本累加得到的。
我们用实例来说明，如果没有BOM的自制件,特征件等在通过MPS,MRP运算后生成的应该来说，我基本上能够可以理解，其实问题是很简单的，比方制铝业（以前的客户，也提出类似问题说我不需要设BOM），买回来的原料是铝锭，自制品也有铝锭，但不能够认为铝锭不设BOM，这是不可能的！（原料和自制品的区别在于自制品是有加工工序的原料）唯一好的解决方法就是在物料设置中原料和自制品组中都设同一名称的物料，然后进行一级BOM的设置！设BOM是最简单有效的办法，BOM是无罪的！多设一个又不碍眼！生产任务单的时候无法下达!如何解决!试举流程型业务为例：化工企业在进行计划处理时，他们的材料仅几种标准物料，但半成品会有多种，产成品就更多了。典型如尼纶切片制造，原料就是己内酰安，半成品则有多种切片，成品则是更多种的成品切片。但他们一样需要产品BOM，因为他们的销售订单指定要生产不同的产品，包括数量、品种，会首先要求何时完成何种多少量的半成品，再根据半成品的数据，反推成原料需要何时何量。当然，因为完全是流程型，生产线是不能停产的，原料的投入是不能进行时间控制的，在进行生产投料时，是采用的倒推领料方式。但如果没有产品BOM，他们又怎么知道，何种产品与何种半成品的关系，何种半成品与原料己内酰安的关系，工艺特点当然没有必要反映在BOM中了，但基本的关系数据是一定要有的。
例如，委外的几种情况：有的是工序委外，例如一个零件，其中一个（或几个）工序委外加工；有的是全部加工都委外，原材料是自己提供。根据加工批量的不同，MRP系统应该有不同处理方法。如果是单件、小批量生产，一般由工艺工程师决定其工序，MRP系统根据工艺路线制定计划，这种方式相对比较简单；
如果批量比较大，工艺工程师规定，既可以自产，又可以委外（工艺路线应该将两种情况的加工工艺都罗列出来），MRP在编制计划时，应该综合考虑多种情况。通常要考虑的问题包括：自产的成本、质量、工作中心负荷；委外成本、质量、交货期等等。我认为，ERP/MRPII系统要进行这些运算，应该不存在太大难度。委外加工倒冲发料，如果委外加工材料因整包装等原因不能直接按照投料单进行发料，则需要进行倒冲发料。倒冲发料时应在BOM上指定倒冲属性。

在MRP中，BOM需求的计算和需求调整具有很大的作用。它在作业流程控制中，不可少的步骤，可以进行生产投料的管理。是生产计划更完备。例如，完整的物料替代处理方案，系统提供了完整的物料替代处理，包括对外购物料和自制物料的替代处理，系统根据在生产数据管理基础资料中定义好的物料替代关系以及计算过程中个物料的预计库存情况，在MRP计算后自动给出物料替代建议，可以帮助企业缩短交货时间，更好的满足客户的需要，降低库存，控制生产成本。当物料1被新的物料2取代时，旧的物料库存需要首先被耗用，因此在变更BOM中1失效的同时，令2生效，在定义1可被2替代的关系，这样的MRP计划如果产生需求，将产生新物料的计划。
假设我们要定义某型号电子挂钟的BOM，如果仅仅根据产品结构物料清单来理解，很容易得出至少如下两种方案：方案1：第一层：电子挂钟，第二层：机芯、钟盘、钟框、电池，第三层：底盘、指针、饰物（钟盘子件）等等。方案2：第一层：电子挂钟，第二层：机芯、底盘、指针、饰物、钟框、电池等等以上方案不同的原因是由于电子挂钟生产工艺流程不同（不同工厂或不同生产线），因此，对BOM的理解仅仅停留在产品结构或者物料清单的基础上是不够的，我们必须考虑工艺流程，才能得出和实际生产相符的BOM。
并且成本的BOM可以组成某产品的下级物料的未增值的材料价格按计划价格与标准价格进行BOM的成本计算，一般在确定产品的销售价格或者计划价格钱可使用此功能查询，也用于查询某个产品的成本汇总和实现计划成本和实际成本比较，为企业的经营决策提供相关的成本参考，这样在物料需求计划中更好的合理安排。BOM还可以对物料进行特性配置，这样使的特性配置自动新增物料这个功能等，使得物料需求更好的得到满足。
在制造作业中所使用物料的需求量是由所生产的某种含有这些物料的料品来决定的，实际上，这些物料并不是以持续均匀的速率被使用。并且在其所组成的料品被生产之前是不需要的，最理想的状况是，依照客户订单或销售预测，在正确的时候制造，采购或委外正确数量的正确料品。例如什么时间应该制造多少数量的这种料品，需要哪些组件，这些料品的现有库存量是多少？等。在物料需求规划中，运用低阶码和BOM来解决共用件的问题，假设产品甲和乙各自的BOM，料品B是甲的子件，同时也是乙的子件，所以B为共用件，假设B现有库存量50个，如果甲和乙各有客户订单量100个，利用BOM展开方式来计算料品B的工业数量。在甲展开时，B的毛需求量为200，需扣除库存量50个，还缺150个，在乙展开时，B的毛需求量为200，此时就不能再扣除库存量50个了，因为这个50个库存量已经预备给甲生产用了，如果再扣除一次，将来生产乙时必然会缺料，这种现象正是共同料件无法依靠BOM展开来计算需求量的原因。这就需要低阶码的维护了。
对于MRP和MPS（主生产计划）来说，BOM是不可缺少的关键因子。生产计划的安排，是根据BOM的层次来下达的。对于MRP物料来说，制造类型的物料在MRP运算后系统一般会产生计划的加工单（一般称为MRP物料加工单）建议，BOM层次越多，产生的建议加工单越多，这些加工单都需要下达到生产车间完成，无疑是一项庞大的工作。相反，层次越少，这些加工单／子加工单越少。因此，根据企业实际生产组织方式来定义BOM层次，是合理和科学的。
同时，这些加工单，加上MPS（主生产计划）派生出来的加工单（一般称为MPS物料加工单），加上模拟的加工单，会一起进入工单排产系统进行排程调度，很显然，BOM层次越多，排程调度产生的工作中心、设备、人员等安排就越细致，可以细致到每个工序和设备。这样，需要准备的资料和基础数据就越多，对管理水平的要求就越高，需要下达的任务就细致，细致到不可以实现操作的地步，反而没有了实用性意义。因此，需要综合考虑管理实际水平和需求来定义BOM的层次。
通过BOM信息，还可以方便地考核各部门的业绩，可以方便地抽取信息进行统计与分析；如果有了新的BOM资料需求，还可以利用原来的BOM资料构造新的BOM资料，简化近似BOM资料的编制工作；如果对BOM信息深入研究，还可以通过不同的产品BOM资料来研究其它产品BOM资料的错误检查，以免计算机输入或认为修改带来的错误，将错误率降到最低。
BOM是任何管理系统中的基础，它几乎与企业中的所有职能部门都有关系，如果没有BOM，就无法制造出同样的产品，直接影响到系统的处理性能和使用效果。为此，要想提高生产管理系统的效率，BOM准正确与否是十分重要的。尽管数据已经非常准确，但也不要忽视人的重要性，对于特殊变化，利用手工在系统中对BOM信息的内容进行增加、删除和修改等编辑工作，可以顺利完成任务。
总之，BOM不会退出ERP舞台，随着的认识加深和亲自体验，BOM将真正发挥他应该有的作用。